是正処置WS

第4回是正処置WS

審査道無風流(家元・日吉信晴)主催の「第4回是正処置ワークショップ」に参加しました。このワークショップは8月8日午後に東京都葛飾区にある、アムシック(コンサルタント会社)の事務所で開催されたものです。

主催者を含め、参加者は7人(家元さん、師範さん、道友さん、GAIさん、ファイアードマンさん、エビデンスさん、中尾)。素人の私を除くと、半分はコンサルタントで、半分は企業のマネジメントシステム関係者です。

ワークショップは2部構成になっており、前半は事例研究、後半は「是正処置をやる人の力量」をテーマとした、ブレーン・ライティング+KJ法を使っての実習でした。

 

webDOUIU_FAIR.jpg事例研究では、ある会社で実際に起こった品質トラブルに ついての是正処置を参加者みんなで考えました。

顧客がある製品を注文し、それを営業担当が受け、自社の工場担当者に伝え、工場から製品が出荷されたわけですが、顧客に届いた製品は注文とは異なっていました。

 

webTOMO_NOBU_GAI.jpg何が原因で誤出荷が起こったのか。それを探るため、「誤った製品が顧客に納品された」という事象を出発点として、顧客から引き合いがあった時点まで、業務フローを順番にさかのぼってみました。限られた情報の中で、業務フローから、「どうもこのプロセスがグレーゾーンだ」というのを、参加されたみなさんは、知 恵を出し合ってあぶり出しました。それは見事なものでした。

後半部のテーマは「是正処置をやる人に必要な力量」。まず、参加者は、ポストイットを30枚ずつ渡され、「是正処置をやる人に必要な、知っていなければならないこと、できなければならないこと、とらなければならない態度」について思いついたことを、1枚1分のスピードで書かされます。いわゆるブレーン・ライティングです。私の場合、20枚目以降になると、コト バが出てこなくて、頭がキリモミ状態でした。

さて、上記の方法で書かれ たカードは、KJ法で整理していきます。まず、参加者の1人が代表して、自分が書いた30枚のカードを1枚ずつ順番に 読み上げながら、大きな模造紙に貼り付けていきます。他の参加者は、読み上げられた内容とまったく同じか類似したものが自分 の書いたカードの中にあったら、そのカードを、読み上げられたカード のすぐそばに貼り付けます。同様のやり方で、他の参加者も読み上げていくと、最後には、模造紙の上に、カードが集まったグループがいくつかできあがります。

今度は、それらのグループにタイトル(KJ法の考案者である川喜田二郎氏は、このようなグループに付けるタイトルのことを「表札」と呼んでいます)を付けていきます。集められたカードの総称を、高校生でもわかるようなやさしいコトバで書きます。今回の作業では、「是正処置をやる人に必要な力量」として13のグループができましたから、13種類のタイトルを付けました。それは、「説明力」「データ分析」「事実をつかむ、思い込みに頼らない」「組織・仕事の流れ、キーマン」「効果確認」「相手のことを知る」「時間管理」「専門知識、固有技術、法規」「データ入手、情報入手」「リーダーシップ」「是正処置の必要性」「相手をその気によいしょできる」「人の話を聞く」です。

ここまで作業をやって、時間になりました。次回は、これらの表札をどのように展開していくかについて、みんなで考えていく予定です。

webparty.jpgワークショップが終わると、同じ場所で引き続き懇親会が開催されました。沸騰した頭をビールでクールダウンする時間です。会場はキッチン付きの事務所なので、主催者側の手作り料理と、参加者持ち込みのアルコールで、楽しい時間を過ごさせていただきました。この心なごむ雰囲気がいいですね。私は終電で帰りましたが、参加者のほとんどは泊まり込みのご様子でした。

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コメント

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  • コメント (5)

    • 渡辺コンサルティングオフィス
    • 2008年 8月 10日

    初めまして、日頃大変お世話になっております。
    ブログの開設、おめでとう御座います。
    ISOマネジメントシステムの社会的な偏見の改善や正しい理解の周知を、一緒に取り組んでいきましょう。
    少しでも多くの企業にISOに取り組んでもらいたいと思っております。
    我々も頑張りますので、今後とも宜しくお願いします。

  1. こんにちは中尾優作さん、ブログの開設おめでとうございます。
     上記と同じ誤出荷での「なぜなぜ5回」の大手企業での発表事例です。
     誤出荷〔誤った製品の納入〕の原因について、受注した担当者は、慌てていたので口頭で電話連絡して、正式な文書による指示書を製造に出さなかった。
     このとき受注と異なる品番がメモされ、異なる製品が作られた。 其の誤まって作られた製品がそのまま出荷されてしまった、と言うものの「なぜなぜ5回」の解析の報告でした。
     なぜなぜ5回分析=なぜ誤出荷が起こった、⇒①受注と異なる製品を作った⇒②なぜ受注と異なる製品を作った⇒③連絡を口頭でやり間違えた、⇒④なぜ間違えた⇒⑤急いで口頭連絡だけであったから。
     この結果、「口頭のみの連絡が誤出荷の真の原因で文書での連絡を徹底することに変更するが再発防止策の是正処置となった」
     この「なぜなぜ分析」は実は重要な誤りが有る、受注は文書で来ており、受注担当者は製造に口頭連絡したのかもしれないが・・・、
     出荷の担当者は受注伝票を見て出荷すべきであり、口頭で受注担当者が製造に連絡したことと、誤出荷には直接の因果関係は無い。
     出荷の担当者が受注表の品番と出来た製品の品番を正しく照合しながったことが誤出荷の一次の誤りに成る。
     受注と異なる製品を作ったのは不具合であるが誤出荷の直接の原因ではない。
     意外とこの様な不正確な「なぜなぜ分析」が沢山されている、誤まった真の原因の不具合に無理やりこじつけない様に注意が必要である。
     紹介のあるような「KJ法」や「系統図法」の解析であると、記載の様な誤った「真の原因」の答えは出ようが無いと思われます。
     「KJ法」や「系統図法」、「FTA」などのきちんとした「真の原因」に行き当たる、解析手法が重要であり、慣れたらこれ等は何も難しいことではないことを、身につけることは極めて重要です。
     その意味ではきちんと「なぜなぜ5回」を使いきる方法は「KJ法」や「系統図法」、「FTA」などのきちんとした、実践でもあります。
     実際には、「なぜなぜ5回」の「真の原因」の解析手法の指定が、「特性要因図」の指定で有った、実は、上記の誤りに気が付く、「統計解析の手法」ではなかったのが、誤まった「真の原因」になった理由であるといえます。

    • 家元
    • 2008年 8月 13日

    中尾さん、是正処置ワークショップが「光り輝いている」ようにご紹介いただいてありがとうございます。良いブログだなぁ(笑)。
    しばらく前ですが、某所で自動車系イギリス人(?)から、原因は=検査員が見逃した・・・再発防止策は=教育訓練する、ばっかりじゃしょうがないよね・・・なる話を聞きまして、世界中で是正処置が下手なところは下手なんだろうな、と思ってます。
    このワークショップは、回数を重ねるにつれ、参加者も内容も充実していってますので、またぜひお越しください。生々しい事例をご提供いただける方、将来的にフィールドワークの対象となる会社も募集してます。
    すみません、最後は宣伝でした。良いブログです(笑)。

    • GAI
    • 2008年 8月 19日

    単なるカキコで申しわけございません。
    しかしさすがは出版関係の方のブログ、明瞭簡潔に、しかも書き手の思いも含め書かれていますね。その場の雰囲気が思い出されます。
    「何か報告するかなぁ、でも、簡単に書くには・・・」と思っていましたが、このブログを参考にさせていただきますm(_ _)m
    (あるいは、報告書にひとこと「ここを読め」(笑))
    次はもう少し実のあるカキコを考えてみます。では!

    • 家元
    • 2008年 10月 13日

    次回は10月18日にやることになりました。
    場所は新小岩道場
    10:30〜
    参加要件は守秘義務だけ守っていただければ、世の中で「変人」と言われていようとご参加いただけます(笑)。
    中身は真剣ですが、雰囲気は気軽な会です。
    今回は、本ブログの「家出息子の帰還」も「お題」の一部として
    取り上げることにしています。
    参加してみたい方は家元あてにメールください。
    amsic@mail.amsic.co.jp
    中尾さん、人んちのブログで、勝手に宣伝してますが、削除しないでね・・・

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